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以“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”为内容的6S早已成为制造型企业生产现场管理最基础的管理工具，凡是参与过6S推行活动的人都一致认为，6S活动早期打造“洁净化、明朗化、可视化”的生产现场并不难，但要长期的维持这种效果却很难，要持续改进更难，要培养员工良好的行为规范更是难上加难。
是什么原因导致6S的维持难成为管理者最头痛的事情？是什么原因导致6S活动常常虎头蛇尾？笔者（精益运营管理专家姜上泉）认为，主要有以下三点原因：
第一，管理者和工人没有了解6S的真正内涵，是6S难以长期维持的决定性因素。
管理人员和工人常把6S当做是“大扫除”活动、“突击”运动和“阶段性”任务；把6S看作是卫生问题，与生产是两回事，并把6S当做是一种“只要花钱”就能做好的运动；甚至有部分管理人员和工人对6S这种“小事”不屑一顾，认为做这种“小事”不创造价值。笔者在以往的6S项目咨询中，当6S推行前期车间刷完油漆、贴完胶带、做好标识、挂好看板，车间现场焕然一新后总能听到这样的声音：“6S没什么了不起的嘛，只要舍得花钱，谁都可以做好6S”。
而当6S实施一段时间过去后，现场又回到以前的“脏、乱、差”时，管理人员便开始替自己找借口，听到最多的一句话就是“太忙了，哪有时间做6S”。
要在企业成功地推行6S，或者要使6S长期的维持，首先要解决的就是企业经营者、管理人员和工人对6S的认识问题，通常的解决方法就是邀请真正有实践经验的6S专家到企业内进行培训，而培训时间绝对不能低于两天，通过两至三天的培训，使大家全面系统的了解6S，培训结束一个星期后要闭卷考试，逼迫大家去学习和理解6S的精髓和要义。
笔者在多年的6S培训中，几乎每次讲座时都能听到这种声音：“6S，老掉牙的东西，谁还不知道6S呀”。如果在课堂中让学员背诵什么是6S，几乎每个人都能倒背如流，但当深入问“6”个“S”的实施方法和实施目的时，能够回答的却是凤毛麟角。这种曾经进行过的囫囵吞枣式的6S培训或6S运动，导致6S的难以维持也就不足为怪了。
第二，6S难以长期维持的关键原因是6S活动中没有应用科学的管理方法。
笔者曾经调研过数十家推行6S的企业，这些企业在6S推行和维持中常使用的方法不外乎以下几种：目视管理、定置管理、形迹管理、红单作战、摄影作战、IE改善手法等；这些方法在6S的推行初期确实起到至关重要的作用，但当6S进行到维持阶段，除了继续保持这些方法的持续应用外，另外一个重点就是要应用“稽查、评比、竞赛、考核与奖惩”制度来维护、巩固6S的运行成效。通过制定一系列强有力的制度使6S的维持由“人治”到“法治”，由“强制管理”到“自主管理”。
笔者从事6S项目咨询时，一般都会依据ISO9000的文件架构，制定整个6S的文件体系，如：一阶文件——手册，二级文件——程序，三级文件――作业指导书，四级文件——表单，制定这一系列文件，目的就是使整个6S管理形成体系化和标准化。其中，仅6S的维持方法笔者一般就编制7份文件，如：《6S绩效考核实施程序》、《车间清扫管理规定》、《6S稽查管理办法》、《6S改善提案管理规定》、《6S成果发布实施办法》、《清扫点检作业标准》、《6S稽查评分标准》。
而为6S维持管理编制的6份重点表单记录有：《6S问题改善达成率统计表》、《6S评分统计排名表》、《6S检查情况通报》、《污染源调查与防治表》、《6S改善提案表》、《6S清扫区域责任表》。这些文件、表单的实施和完善，使6S的维持有章可循、有法可依、有案可查。
在保障6S长期维持的管理中，笔者特别强调以下六点，必须予以强有力地贯彻执行：
1.企业需要物色一名“具有洁癖、拥有魄力、原则性强、执行力强，但人际关系不要太好，沟通能力不要太强，文化程度不要太高，不怕得罪人”的管理者担当6S稽查干事，规定他每天、每周、每月定期和不定期对各部门的6S执行情况进行稽查和纠察企业最高管理者每月定期和不定期巡查现场，进行6S亮点、暗点观摩与点评
2.各车间严格执行“四查”（自查、互查、专查、巡查）制度，各级管理人员确实贯彻“随时、随地、随机、随人”的“走动式督导”。
3.6S稽查的问题点，需要改善前后的对比（改善前后文字描述、改善前后照片对比），需要有问题改善达成率的统计和呈报（《6S问题改善达成率统计表》需要定期全厂公布，并呈报企业总经理）。
4.《6S的稽查评分表》必须排出名次后公布，并与责任人的奖惩挂钩（排名表的公布，其本身对6S执行差的部门和班组就是一种有力的鞭策）。
5.严格执行6S绩效考核，以业绩论管理者的6S管理成效，执行6S绩效考核时必须注意以下三点：第一，绩效指标必须数据化、量化；如某企业车间的6S绩效考核指标为：定品定置达成率85%、6S问题票整改达成率90%、6S改善提案员工参与率80%。第二，绩效考核方法必须具体详实、具有实际操作性，如绩效考核的数据容易获得和统计；第三，绩效考核奖惩必须“见数也见人”。除了利用体系化的制度保障6S的长期维持外，企业在推行6S管理中必须“与时俱进”，对6S管理进行必要的创新和改进，如从传统型6S的推行过渡到改善型6S的实施。（请参见笔者撰写的另一篇文章《从传统型6S实施到实施改善型6S》）。
第三，6S管理活动难以长期维持的重要原因是没有清晰明确的长远目标。
多数企业在推行6S时不知道到底要做到什么程度才是卓越级的6S。企业刚实施6S时，都是先搞“形式化”，这一阶段的主要特征就是大扫除和美化现场，打造“规范化、洁净化、明朗化、可视化”的生产现场。逐渐过渡到“行事化”阶段，工人开始将6S活动当成日常工作中的一部分，由于长期坚持前4S的工作，使6S活动成为日常工作的自觉行为。这一阶段的另一个特征是，工人开始学会从过程中的乱因来控制乱象，不必太多的清洁动作就能轻松控制6S的成果。如笔者在某企业进行6S咨询时，原来车间工人每天总共需要花费近100个小时从事清扫清洁工作，后来通过污染源排除清扫时间降至20个小时以内。再来发展到“精益化”阶段，这一阶段6S的主要目标是通过各种改善活动来消除现场六大损失与七大浪费，快速实现降本增效。然后又发展到“安定化”阶段,这一阶段就是做到数据化管理，标准化作业，PDCA持续改善，并逐步形成企业“规范化、标准化、第一次做对”的质量文化。
6S管理活动中，明确每个阶段的实施重点和实施目标，不断对6S的管理理念进行升华和提高，使6S达到“6S有限，改善无限”的崇高境界。
6S的长期维持，绝非能一步到位，正所谓“简单的事情天天做好就不简单，容易的事情天天做对就不容易”。通过改变观念，明确目标，制定体系，使6S在维持中改善，在改善中提高。6S中素养的培养，也绝非靠工人自动自发就能一蹴而就的，而是要靠一系列的培训、稽查、考核、奖惩来“强迫”员工这种优良习惯的养成（“勉强成习惯，习惯成自然”），并通过强有力的制度保障6S的长期维持和持续改进。
1、四川航天技术研究院这次在全院范围内推行6S，目的就是使全体员工在工作中切实实行6S，让6S深入人心，以此提升企业形象，提高工作效率。我们航天物流公司在进行6S后，我觉得大家精神面貌都焕然一新，工作场所也更加井然有序，工作环境大为改善。相信这次6S后，我们物流公司全体员工会更加努力地工作，将6S进行到底，为企业的发展壮大打好奠基石。以下便是在进行6S后我的心得体会。
2、6S现场管理模式是经实践证明为一种先进、实用性强的现场管理系统方法，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个部分，主要功能是为企业解决用好的空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好习惯、重视安全等问题。成功的导入6S，可以改善和提高企业形象，促进工作效率提高，缩短作业周期，降低生产成本，切实保障安全，是一件可以提高社会效益和经济效益的大好事。
3、要切实取得这样的大好形势，确实不是一件易事，需要我们坚持不懈的学习与体会。
4、刚到工作场所时，各种办公用品摆放的都不是很整齐，有些办公用品，书籍资料与私人用品都摆在一起，没有进行整理和划分，这样一来，严重影响了大家的工作效率。经过整理后，不但空间得到了解放，而且对各种物品进行了划分，贴上了标签，一目了然，让大家工作时的心情都舒畅多了，提高了大家的工作积极性。还是那句老话：“群众的力量是无穷的”。在学习实践6S当中，大家应该开动大脑，积极提出创意和建议，努力解决面临的问题。
5、从杂乱无章的办场所到井然有序的工作环境……所有的一切，无论是谁都明白“一份耕耘、一份收获”的道理。然而，这只是6S学习实践的攻坚段的成绩。今天的成绩并不意味着明天的成功，一段时间的纠正也并不代表优秀的素养已经定型。6S管理的最终目的就是提升员工品质，巩固好攻坚的成果，让优秀的道德品质习惯化，使四川航天物流公司拥有更加辉煌的明天。
6、我们要在工作上推进6S，形成处处6S，时时6S的大环境。没有最好，只有更好，使落后的经常接触到先进的，不太注意的时时看到注意的，不太坚持的看到永远坚持的，形成良好的心理督促氛围。
7、不但要将6S贯彻到行动中去，而且还要将6S似规章制度一样的执行，标准化的落实。我们的着装、工作用语，礼仪等细节问题都要形成修养。让好的成为制度、习惯，它将激励我们、引导我们积极改进自己，不断为企业导入各种先进的管理理念提供平台，并最终促使企业成为管理先进、环境优雅、品质一流的现代化物流公司。
8、公司于2006年元月6日召开“开展6S管理活动”吹风会，已经确定了公司今年要严格按照6S的管理方式来加强公司内部管理，并作为工作重点之一。为了使员工对6S管理有一个清晰的概念，在元月20日公司年度总结表彰大会上，进行了6S管理活动动员大会，并及时下发了6S的学习相关资料。通过一段时间的学习，我从中学到了不少的知识，主要体现如下：
9、一、首先对6S的概念有了较清晰的认识
10、原来对6S管理概念不是很清楚，通过学习，我有了这方面的知识和理念。同时也了解6S是在生产现场中对人员、机器、方法等生产要素进行有效管理，以达到塑造企业形象，降低成本，准时交货、安全生产、高度标准化，创造令人心怡的工作环境的目的。
11、虽然在工作中我们有些工作已经按照6S的内容来要求，但在这些日常管理中没有清晰的要领，因此在工作中也很难有一个确定的目标管理来检验自己的工作，而通过6S的学习，我们就很明确地认识到“整理、整顿、清扫、清洁、安全、修养”这六个要素就是企业管理中基本目标，只有把企业管理中的基本要素管理好，才能真正实现“优质管理、创造最大的利润和社会效益”这一个企业永恒的目标。
12、二、对公司推行6S活动的目的和作用有更明确认识
13、公司目前虽然许多管理经验已经运用6S管理体系来进行管理工作，但毕竟是经验，也就是说没有把这些经验全部上升到理论的高度，即没有系统化，没有明确的制度和机制来约束或明确管理体系，因此许多工作做起来没有规范，也就不会形成行之有效的管理。目前是公司运用6S管理推行的大好机会，在逐步完善和加强企业的内部管理，例如正在着手处理公司长期库存在库房中的积压物品和废旧物品，就是要把必需品和非必需品进行分类，为仓库腾出空间。这样，就可以达到整理的作用，因而可以减少生产中各种浪费。同样，我们也认识到，在抓好6S活动工作中，我们还必须提高公司员工的整体素质和业务水平，并健全各项管理制度，并得以坚持以制度管理，这样就可以为6S活动的推行提高基础，因为6S活动的中心就是在于“坚持”。
14、在工作中，我们离6S的要求还有很大差距。例如整顿，我们目前办公室环境变得舒适了，但各种物品摆放、分类工作仍有很多方面要改善。这是日日做，天天做的事情。生产场所还有些杂物乱堆乱放的现象也必须得到解决。同样在岗位上要变得无垃圾、无尘灰、干净整洁，将设备保养得锃亮完好，并把这些工作制度化、标准化的管理工作还必须更进一步加强。
15、通过学习，我们应该严格按照公司推行6S管理推进重点要求来改正自己的工作作风和工作态度，要深刻理解6S六个要素的含义、作用，以及在工作中的要领，使6S管理在公司得到严格的执行。
