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精益生产找问题(精益生产问题点)

2025-03-19 313 0 评论 市场管理


  

本文目录

  

  1. 如何处理精益生产过程中遇到的问题
  2. 怎么搞好精益生产,有什么方法
  3. 精益生产的缺点有哪些
  4. 如何正确理解精益生产
  5. 公司推进精益生产存在什么问题

一、如何处理精益生产过程中遇到的问题

1、精益生产是一种注重效率和质量的方法,但在实施过程中仍然可能会出现问题。处理这些问题需要采取系统性方法,以确保生产过程的改进和不断的优化。以下是处理精益生产问题的一般步骤:

  

2、首先,识别问题是关键的一步。这可能需要与员工、管理层和相关方沟通,以了解他们在生产过程中遇到的障碍。

  

3、分析问题,找出问题的根本原因。这通常需要使用工具和方法,如鱼骨图(Ishikawa图)和5为什么法(5 Whys),以深入了解问题的起因。

  

4、一旦问题的原因被明确,就可以制定解决方案。这可能包括制定新的流程、培训员工、调整设备或引入新技术等。

  

5、将制定的解决方案付诸实践。确保解决方案的实施是透明的,员工明白他们需要做什么,并提供必要的支持。

  

6、实施解决方案后,需要不断监测和测量结果。确保新流程或改进后的生产过程是否实现了期望的效益。

  

7、精益生产的核心是持续改进。利用反馈和数据,找到额外的机会来进一步提高效率和质量。

  

8、员工是处理问题和改进生产过程的关键。投资于员工培训和鼓励他们参与问题解决过程。

  

9、建立一个文化,鼓励员工提出问题并积极参与改进过程。这有助于使精益生产成为组织的一部分。

  

10、高层管理的支持至关重要。管理层应该积极参与改进过程,提供资源和制定策略,以确保精益生产的成功。

  

11、将成功的实践和经验分享给其他部门或团队,以扩大精益生产的影响。

  

12、精益生产是一个循序渐进的过程,不断识别问题、改进流程,并不断学习的过程。成功的实施精益生产的组织通常能够提高生产效率、降低成本、提高产品质量,以及更好地满足客户需求。

  

二、怎么搞好精益生产,有什么方法

企业精益生产并不单单是企业管理者的事情,它也是企业高层、中层以及基层员工的事情,所以,无论是哪个层面的员工,都要有相关的意识,也都要参与到精益生产当中。

  

做这个的目的是为了让企业建立一个精益生产的组织,它有专门的负责人,也有成员,如果在精益生产的时候遇到问题,相关的负责人和成员要根据情况商量相关对策。

  

当成立了小组以后,需要先根据情况进行试点,试点只需要小范围进行,一般三个月到六个月左右就可以看到一些成效,根据成效和过程当中出现的问题来做合理调整,让精益生产管理能更适合企业的需求。在进行试点时候要注意根据情况落实到每个人,让员工们都可以知道自己应该怎么做。

  

要从企业的各个部门和现场的环境着手来进行梳理,梳理时候把一些不需要的物品或者是物料处理掉,将其空间占有率,让物料以及物品可以按照顺序摆放好,在经过现场处理以后,负责人要根据情况让员工养成好的习惯,让现场的环境能够保持在一个相对较好的状态,这样才能让企业的生产效率以及产品质量有所提升。

  

三、精益生产的缺点有哪些

1、1)缺乏严谨的定量分析。精益方法解决问题的特点是主观、快速而且简单,解决问题时更多地依赖专家经验与直觉或想当然,不能使用量化方法与专业工具管理流程,难以解决复杂的和综合的以及不明确的问题,决策也不易做到科学、准确和高效,难以真正实现"精益"。

  

2、2)对波动处理不力。波动是客观存在的,企业实施精益方法失败绝大多数都是因为波动造成的,实施精益生产前之所以要先导人整理、整顿、清扫、清洁、素养和全面生产维护等方法,就是要使SIME因素的波动最小化。如果不能实现流程稳定,也就很难真正实现"精益"。

  

四、如何正确理解精益生产

精益生产这种方式目标是降低生产成本,提高生产过程的协调度,彻底杜绝企业中的一切浪费现象,从而提高生产效率,称之为精益生产。

  

精益生产是由美国麻省理工提出的,他们在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中,通过对日本企业大量调查、对比发现,日本丰田汽车公司的(Just In Time)生产组织、管理方式是最适用于现代制造的一种生产方式,精益生产是对丰田生产方式的赞誉,也指具备丰田生产方式特征的生产组织、管理方式。

  

准时制是由大野耐一领导、首先由丰田公司发展出来的。准时制的目的是要消除各种没有附加价值的动作,同时达成一个去芜存菁的生产体系,以便更具弹性地去适应顾客订单的需求变化。[5]

  

推行精益主要改善活动之一,是准时制。精益生产又称准时生产、准时制、JIT。

  

推行精益主要改善活动之一,是提案建议制度,保障全员积极参与改善

  

帮助人们积极参与改善,是推行精益的根本

  

推行精益的关键,是建立一套系统,保障全员积极参与改善

  

推行精益的5个步骤,第5个步骤的基础,是保障全员积极参与改善

  

五、公司推进精益生产存在什么问题

中国企业在实施精益生产体系过程当中常常出现的八大问题:

  

1.管理人员同作业人员的观念没改变。

  

相关主要执行者的观念没改变,配合上不到位,难以达到精益生产的预期目的

  

那种要求‘立竿见影”短期内就“大见成效”,发生大的转变的思想是不符合精益生产不断改进的原则的

  

找到一个好的导入精益生产的切入点,以最容易做到,最明显的改善成果来让每一个人都感受到新工作方式的好处,从此改变意识,建立信心。

  

制定详细的试行计划,以样板区的形式先行作业,并将样办作业时所出现的问题点均改善后,再推广到全厂。

  

“5S”所要求的素养等等观念没执行好,不养成一个好的工作态度,难以实施精益生产

  

6.实施过程遇到困难就停滞不前。

  

“三个糗皮匠,胜过诸葛亮”要集思广益,准备多个解决方案。打开心胸,吸取不同意见,不要解释不能做的理由,要想出做下去的办法。不要等到十全十美,有五分把握就可以动手

  

改善要以不花钱为原则,不要一碰到问题点就想到投入新设备、新技术,应该尽量避免投入大量资金,能在现有的设施或基础上给以改进也是最好的方案。

  

认为精益生产方式的实施只是IE工程师的责任,与其它的单位无关,例如:采购、物流、工程等单位不能充分协作的话,就算是有好的方案,但也只是“昙花一现”,无法持续发挥精益的效能。

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